Tillverkad i Hällekis – från glödande sten till färdig teknisk isolering

Inne i smältan glöder stenen vitgul i närmare 1 500 grader. Bara ett dygn senare har den förvandlats till färdiga rörskålar och nätmattor, och annan teknisk isolering, som ska isolera allt från VVS- och industrirör, till skorstenar och ventilationssystem runt om i Skandinavien. Samtidigt pågår en av de största förändringarna i Parocs historia – när fabriken i Hällekis ställer om från koks till eldriven smältning.

Det börjar med sten. 

Tonvis med sten. Varje dag. 

I fabriken i Hällekis, vackert belägen vid Vänerns strand mellan Lidköping och Mariestad, smälts olika stenarter samman i enorma ugnar. Här producerar Paroc både byggisolering och teknisk isolering – material som senare ska användas för att isolera rör, ventilationskanaler och tekniska installationer. 

Men vägen från rå sten till färdig produkt är betydligt mer avancerad än många kanske tror. 

”Vi driver en väldigt spännande och komplex verksamhet”, säger Andreas Persson, produktionschef för teknisk isolering i Hällekis. 

Han har arbetat på Paroc i närmare sju år och beskriver fabriken som en plats där tung industri, avancerad processteknik och kundanpassning möts varje dag. 

Teknisk isolering började produceras i Hällekis tidigt 2000-tal, men fabriken har funnits betydligt längre än så. Redan 1978 startade produktionen av byggisolering här – en tillverkning som fortfarande pågår parallellt med den tekniska isoleringen. 

I dag består verksamheten av två fabriksavsnitt. På den tekniska isoleringssidan arbetar omkring 60 personer i produktionen och totalt drygt 80 personer inklusive stödfunktioner. 

Själva grunden för allt som produceras är stenullen. I de stora ugnarna smälts olika sorter av sten samman till en smälta. Därefter spinns stenullsfibrerna ihop till en stenullsmatta. 

”Sedan kan vi styra hur materialet byggs upp beroende på vad det ska användas till”, säger Andreas. 

Det är här som råvaran börjar förvandlas till produkter med helt olika funktioner och egenskaper. 

En av de viktigaste delarna i produktionen handlar om något som knappt syns för ögat: hur fibrerna orienteras inne i materialet. Det är också här mycket av ingenjörskonsten bakom teknisk isolering finns. Fiberorienteringen styr bland annat hur väl produkten isolerar, hur den klarar tryck och hur den fungerar i olika miljöer. Därför byggs inte alla produkter upp på samma sätt. 

”Ska slutprodukten tåla ett visst tryck kan vi lägga fibrerna åt ett håll. Ska den i stället optimeras för en annan isoleringsförmåga kan vi orientera fibrerna på ett annat sätt.” 

För nätmattor och rörskålar ser behoven olika ut. Ventilationskanaler och plana ytor ställer andra krav än rörsystem där värmen ska hållas kvar runt en rund konstruktion. 

Det är därför produkterna designas specifikt för sina användningsområden – inte bara skärs ut ur samma material. 

Andreas menar att det ibland finns en förenklad bild av isolering som något ganska enkelt och standardiserat. I verkligheten handlar det om avancerad materialteknik där små skillnader kan få stora konsekvenser för slutresultatet. 

”Allt vi producerar är skräddarsytt för sitt syfte. Det är därför kvaliteten blir så hög.” 

Kvalitet är också det ord som återkommer oftast när man rör sig genom produktionen i Hällekis. 

Dimensioner, vikt, densitet, ytskikt, produktetikett, paketering och andra visuella detaljer kontrolleras löpande genom hela tillverkningsprocessen. Vissa kontroller görs varje timme för att säkerställa att inget lämnar fabriken som inte håller måttet. 

”Vi lever på kvaliteten i vår slutprodukt. Är det inte tillräckligt bra sorteras det bort direkt.” 

Mycket av kontrollsystemen är automatiserade. Produkter som väger för mycket eller för lite sorteras ut automatiskt innan de når kunden. 

Och i stället för att bli avfall kan materialet ofta återföras till processen igen. 

”Målet är att vi ska kunna återcirkulera allt. Ofta kör vi tillbaka det i ugnen och smälter om det.” 

Det rigorösa kvalitetsarbetet handlar samtidigt om långt mer än produktionsprecision. För kunderna handlar det om trygghet. Om att produkten faktiskt klarar det den lovar när det gäller brandmotstånd, värmeisolering och livslängd. 

”Om du inte köper verifierad kvalitet kan du inte vara säker på att du får egenskaperna du behöver.” 

Samtidigt som kvaliteten är central är säkerhetsarbetet ständigt närvarande i fabriken. Maskiner och produktionslinjer är inbyggda i mesta möjliga mån och gammal utrustning uppdateras löpande för att minska riskerna i arbetet. Men säkerhetskulturen handlar lika mycket om beteenden och ansvarstagande mellan människor. 

På Owens Corning kallas arbetssättet ”Safer Together”. 

”Fokus är att inte bara tänka på sig själv utan på varandra. Ser vi något så agerar vi.” 

Operatörerna involveras löpande i förbättringsarbetet både kring arbetsmiljö och produktion. 

”Vi förväntar oss att man ställer frågan om man ser något. Det handlar om att bry sig om varandra och vilja att ingen ska bli skadad.” 

Men för Andreas handlar omställningen inte bara om klimatpåverkan. Den innebär också stora möjligheter att utveckla själva produktionen. 

”Vi kommer få en stabilare smälta och enklare kunna reglera temperaturen. Det ger bättre bindemedelsfördelning och ännu stabilare kvalitet.” 

En jämnare process innebär också färre justeringar längre fram i produktionen och större möjligheter att optimera produkterna mot kundernas behov. 

”Det betyder helt enkelt att vi får ännu mer prima produkter.” 

Samtidigt är förändringen enorm för verksamheten och kräver omfattande utbildning och förberedelser. 

”Det blir ett nytt sätt att angripa produktionen, men vi har väldigt många utbildningsfaser och förbereder oss så bra vi bara kan.” 

För honom är omställningen också ett tydligt tecken på långsiktig framtidstro. 

”Det är ett steg vi måste ta. Vi behöver få bort koksugnarna och minska koldioxidutsläppen.” 

Och förändringen är efterfrågad även från kunderna.  

”Allt fler vill veta hur produkterna tillverkas, vilket klimatavtryck de har och hur leverantörer arbetar med hållbarhetsfrågor.”